Неожиданно ...

Например из "ТУ на изготовление, испытание и прием бронедеталей для танков", утвержденных в июле 42 года. Раздел III. Детали из противоснарядной брони высокой твердости:

"16. Готовые детали принимаются по проводимому ОТК завода контролю за выполнением режима термообработки, а также по излому и твердости. Контролю на излом подвергаются все основные детали по списку, составленному заводом и военпредом. Список высылается в БТУ КА и 3-е Главное Управление НКТП. Твердость деталей проверяется на поверхности пробы, вырезаемой из детали, после зачистки на глубину, обеспечивающую удаление  обезуглероженного слоя.
Норма твердости для всех деталей устанавливается в пределах 2,8 - 3,15." и т.д.

Правильно, для снятия напряжения после сварки деталей, обработанных до этого на высокую твердость.

С того, что по технологии так положено.

Из той же серии - термообработки корпусов литых башен

https://t34inform.ru/photo/F183_05-1942_014.jpg

Отредактировано Макаров (2017-11-01 00:18:40)

вот экранированный КВ вещь!

Я смотрю на какую цитату Wiedzminа Вы ответили.

основная пта пто пак 40 и она была очень опасна для 34ок

и много их в 43ем было? да и он не был для неё трудной целью.

так если сняли с производства в 42м то каким образом их могло быть много?

Про трудность смотрите ссылки на испытания

кроме танков есть всякие охотники и птп

конечно

скажите сразу что имеете в виду

Что бы не удалять посты не по теме перенес их сюда: Война в воздухе 2

Такие, как правило, подлежат восстановлению. При резке брони, она отпустится на 8-10 см от места разреза. Да и сама резка требует определенных расходов кислорода и газа или керосина. Лимиты на эти дефициты, устанавливал ГКО. Он же, поштучно распределял резаки и редукторы.

Парой бонок не отделаешься. Надо больше. А к сварке брони (или на броне) допускались только опытные сварщики. Опять же, где брать дефицитные аустенитные электроды?

Увы, акта испытаний не видел. Но, по рассказу людей сведующих, испытания дали отрицательный результат.

Для этого надо освоить прокат такой брони. Увеличить выплавку чугуна и легирующих элементов. Придется вносить изменения в конструкцию машины и технологию изготовления. Сие неизбежно приведет к сокращению выпуска, чего никак нельзя было допустить. Наверное не спроста, схема бронирования корпуса Т-34 осталась практически неизменной, до конца войны. Опять же, увеличится масса машины.

"Все течет. Все меняется". В свое время, легкий А-20 превзошел по бронированию тяжелый Т-35. А к 1943 г., толщина брони КВ уже не устраивала военных. Башня Т-34 имела толщину брони больше, чем у КВ. В конце концов, броня средних танков догнала броню тяжелых. Получился ОБТ.

После раскроя, детали корпуса закаливались. Сначала, для этого, использовали термические печи. Затем - ТВЧ. Корпуса собирали из уже закаленных деталей.

Потому, что деталь "ведет" именно при закалке. До закалки ее править просто нет необходимости.

КВ даже "не экранированную" броню таскал с трудом. Не даром же, пришлось перейти на КВ-1С, с броней в 40 мм. И это тогда, когда у немцев начало увеличиваться количество длинноствольных 75 мм танковых и противотанковых пушек.

Для брони высокой твердости из стали 8С проводились следующие операции:

– 1-я закалка – нагрев до температуры 900 – 920 °С, выдержка 2,5 минуты на 1 мм толщины детали, охлаждение в масле или воде (в зависимости от химического состава плавки из которой изготавливалась деталь);
– высокий отпуск – нагрев до температуры 680 – 700 °С, выдержка 5 – 6 минут на 1 мм толщины детали, охлаждение на воздухе или в воде;
– 2-я закалка – нагрев до температуры 860 – 880 °С, выдержка 3 минуты на 1 мм толщины детали, охлаждение в масле или в воде;
– низкий отпуск – нагрев до температуры 260 – 280 °С, выдержка 6 минут на 1 мм толщины детали, охлаждение на воздухе или в воде.
В случае двухрядной «посадки» деталей в печь время выдержки на суммарную толщину деталей увеличивалась в полтора раза, а при трехрядной – в два раза.
С декабря 1940 года технология термической обработки броневых деталей танка Т-34 была существенно упрощена – двойную закалку заменили одинарной с температурой 900 – 920 °С и последующим низким отпуском.

У прокатного стана много различных характеристик, мощность двигателя привода, грузоподъемность стола, максимальные габариты прокатываемого листа и т.д. Чем больше мощность двигателя, тем соответственно со слитками большей массы можно работать. Чем больше масса слитка, тем из него можно раскатать больший по габаритам лист.
Прокатные станы практически все разные были, т.е. нужно смотреть конкретно по каждому заводу.

Когда приостановили выпуск Т-54, Т-34-85 ещё выпускался и на наших заводах и технологии передавались в Чехословакию, Польшу, Югославию и Китай. А на вооружении Советской Армии стояло столько танков, что большой нужды на выпуск танков в СССР тогда не было, наоборот шло сокращение выпуска.

Так я и не отрицаю что выпускали на  " Красное Сормово" и может в Омске, Харьков выпускал Т-44, в Нижнем Тагиле вообще был прекращён выпуск танков(если не ошибаюсь).